1965年，美国的一位大学教授尼古拉斯•斯托格力亚发表C=0抽样方案，几经改版，目前最新的版本为第四版。

C=0抽样方案是根据MIL-STD105修改而成，接收准则限定为“0收1退”，因而又被人们称为“零缺陷”抽样方案。

虽然到目前为止，C=0抽样方案还不是国际以及任何国家的国家标准，但由于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求，在企业界已经得到了广泛的应用。

1994年，美国三大汽车厂商(通用、福特、克来斯勒)发布了QS9000质量体系标准，QS9000中的4.10.1.1条款就明确要求：接收准则必须是零缺陷。

QS9000的这一要求，促进了C=0抽样方案的被迅速推广应用。

在QS9000被国际标准化组织采纳为国际标准ISO/TS16949之后，使得C=0抽样方案的应用又进一步扩大。

2005年，为了表彰尼古拉斯•斯托格力亚教授创制C=0抽样方案的突出贡献，美国质量学会把当年的谢宁奖章颁给已经退休的尼古拉斯•斯托格力亚教授。

美国质量学会在表彰词中说：他最伟大的贡献是开发了一套实用、便于使用、经济的零缺陷的数字抽样方案。

他的方法在军事和商用上，节省了数以百万计的美元。

由于他的方法被证明实用、简易并且经济，因而被广泛接受。

1996年，美军推出新版的抽样标准MIL-STD-1916。

和C=0抽样方案一样，MIL-STD-1916也限定它的接收准则为“0收1退”，所以MIL-STD-1916也可以称为零缺陷抽样方案。

MIL-STD-1916不再像MIL-STD-105那样强调抽样的技术，而是转为要求供应商建立预防性的质量体系和有效的过程质量控制系统。

MIL-STD-1916强调以事先的预防代替事后的检验。

由于ISO/TS16949只要求了“接收水平应是零缺陷”，并没有明确规定应采用C=0抽样方案还是MIL-STD-1916。

对于企业来说，使用哪一种“零缺陷”抽样方案可以结合企业自身以及客户的具体要求来决定。

3、国内抽样标准的应用情况

1981年我国开始参照ISO2859(即MIL-STD-105D)制订中国的统计抽样标准GB2828。

GB2828经过1987年和2003年两次修订，目前在国内应用最为广泛。

虽然MIL-STD-105在美国已经被废止，但是该标准目前在我国仍有许多企业在使用，甚至还有少数企业在使用早期的版本MIL-STD-105D。

目前，C=0抽样方案已经在我国众多的汽车行业企业和其它自愿采用ISO/TS16949标准的企业中被广泛的使用。

4、“零缺陷”的概念

“零缺陷”(C=0)抽样方案是根据MIL-STD-105修改而来，有关统计抽样的概念与GB2828出自同源，GB2828相关的术语定义在“零缺陷”(C=0)抽样方案都可以使用。

为了突出“零缺陷”这一重要概念，“零缺陷”(C=0)抽样方案把GB2828中“不合格”、“不合格品”两个术语修改为“缺陷”、“缺陷品”。

由于“零缺陷”(C=0)抽样方案的判定准则限定为“0收1退”，只要出现一个缺陷品，不论批量大小、样本多少，都可以判整批不合格。

突出“零缺陷”观念，可以促进大家质量意识提升。

“零缺陷”(C=0)抽样方案的另外考虑是：如果你的质量相当差，大于0的允收数并没有多大的帮助;当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验人员接受一些可能没有用的产品;零缺陷强制对任何不合格采取措施;如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽样计划允许有缺陷数呢?

我们看到许多公司常常使用“零缺陷”的概念来进行质量宣传，但“零缺陷”的精神要怎么去贯彻落实呢?如果我们一方面宣传着“零缺陷”，另一方面仍然在使用GB2828的抽样方案来接收不良品，那本身就是一个自相矛盾的笑话。

5、“零缺陷”(C=0)抽样方案的简便性

与GB2828相比“零缺陷”(C=0)抽样方案不存在加严、放宽与正常检验之间的转移规定，也没有二次及多次抽样计划。

“零缺陷”(C=0)抽样方案仅使用一张主抽样表，相对GB2828的几十张抽样表大大简化，即方便学习，也便于使用管理。

同时，“零缺陷”(C=0)抽样方案不仅适用于逐批检验，也适用于孤立批次检验。

6、推行“零缺陷”(C=0)抽样方案的益处

6.1有助于形成严谨务实的工作作风

虽然三星电气品质管理部门在现行的成品检验标准中，把产品功能参数类检验项目的抽样计划规定为不合格品GB2828ⅡAQL=0.65%;而外观类检验项目则规定为不合格品GB2828ⅡAQL=1.0%。

但是否严格按抽样计划进行了抽检还是一个问题。

检验员们在被问题按何种标准检验产品时，常常会回答：按GB2828检验。

但是我们是按GB2828的哪一级检验水准?各种质量特性分别选取何种AQL值呢?大家答不上来。

事实上，一批产品在抽检时应该抽取多少样本?以及如何判定合格与否?往往都是主管人员凭感觉、凭个人经验的指示。

这样做的问题是：抽检工作缺少合理性，抽检判定缺少公平性，对出厂产品的质量风险把控也不具有科学性。