②、备料

采用Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰或消解石灰，在使用前7-10天充分消解；各项指标符合技术规范要求；碎石符合集料压碎值要求，级配良好；

③、配合比

根据泥灰碎石基层各项技术指标由试验室进行混合料配比：

石灰∶土∶碎石=8∶50∶42④、混合料拌和

按照配合比先铺设16厘米碎石，再铺设土和石灰。

用旋耕机拌和，拌和机从铺好的混合料的一侧边缘开始拌和，按螺旋形路线依次拌至中心，每次拌和的纵向接茬重叠不少于20cm，随时检查拌和深度是否达到要求，严禁在底部留有空隙，也应防止过多破坏下承层表面，及时检查含水量、灰剂量；拌和完成的标志：混合料色泽一致，没有灰团、灰条和花面，且水分合适均匀；然后进行闷料和终拌；用轻型压路机碾压一遍，根据设计高程测量设置高程桩，利用人工对泥灰结石进行整型，直至表面平整度、路拱横坡达到设计要求。

⑤、碾压

在混合料接近最佳含水量时碾压，用重型压路机（12~15T）在全宽范围内由两侧向中间进行，碾压时后轮重叠1/2轮宽，后轮超过两段接缝2m，后轮压完全宽时即为一遍，碾压遍数以达到设计要求密实度为准，碾压结束后及时养生。

⑥．接缝处理

每天工作缝做成垂直路中心的横缝，横缝衔接，第一段摊铺后留5—

8m不碾压，第二段施工时，一起整平碾压。

纵缝衔接，前半幅全宽碾压密实，在后半幅摊铺前；凿除接缝处0.2m宽后一起摊铺整平后碾压.

⑦养生

碾压结束后即养后，洒水养生，始终保持表面湿润，养生一般为7天，封闭交通。

2、水泥混凝土路面施工

路面基层修整施工结束并验收合格后，即进行砼路面施工。

水泥砼面层施工主要工序为：

⑴备料和混合料配比调整―――⑵测量放样―――⑶基层检验和整修―――⑷支立模板―――⑸拌和砼―――⑹运输砼―――⑺摊铺砼―――⑻振捣砼―――⑼表面修平―――⑽锯缝施工―――⑾养生―――⑿拆模―――⒀填封接缝―――⒁清理施工现场。

1、施工准备工作

（1）选择确定砼拌和场地，该工程施工采用集中拌和，拖拉机运输砼，小型机具摊铺和振实的施工方案，场地选定在河边，砼熟料平均动距为2.0km左右。

（2）根据施工进度计划，在施工前分批备好所需各种材料，根据设计要求，对已选备的原材料进行抽样试验，并进行砼配合比设计，通过砼试配核对调整，确定砼施工的配合比。

施工现场砂石的含水量经常变化，为了确保砼和易性，我们要求逐班测定砂石的含水量，并调整实际用量。

（3）砼浇筑前进行基层检查与整修，检查基层宽度、平整度、压实度、砼摊铺前基层注意保持表面湿润，派专人在前面洒水。

2、砼路面的浇筑与养生

（1）在安设模板和钢筋前，根据设计要求放样定出路面中心和路面边缘线，并检查基层顶标高和路拱横坡，采用18cm宽的钢制模板，接头处采用牢固的拼装配件，并在两侧用铁制钢扦打入基层固定。

模板的顶面与砼板顶面保持齐平，并与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼空隙处事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。

模板安装完毕检查无误后，则在模板内侧面均匀涂刷一层脱膜剂。

（2）砼拌和及运输

砼拌和采用人工进料，自落式拌和机拌和的方法，用磅秤对每次进料进行计量，并在进料手推车上做好标记，并注意调整水灰比。

拌和时要保证拌和时间达到1.5-2分钟，拌好后卸料进自卸拖拉机，并用油布或彩条布对砼进行覆盖，防止水分散失。

砼运输过程中要防止污染和离析，其关键是缩短运输时间，应以初凝时间和留有足够摊铺操作时间为限。

（3）砼的摊铺与振捣

摊铺砼前，先检查模板的位置和高度等是否符合要求，基层的标高和压实度是否符合标准，钢筋安装是否准确和牢固。

砼混合料由自卸拖拉机直接卸在基层上，砼卸料前注意对基层及时洒水湿润。

卸料时，砼料要尽可能卸成几个小堆，如发现有离析现象，应立即用铁锹翻拌均匀。

用铁锹摊铺时，带班技术人员在现场对工人辅导示范“扣锹”方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。

在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生峰窝。

18cm厚砼采取一次摊铺，并预留一定的高度。

摊铺好的砼混合料，立即用平板振动器和插入式振捣器均匀地振捣，振捣时先用插入式振捣器在模板边缘角隅处或全面顺序插振一遍。