恰当、合理且效能最大的动作有助于提高生产效率，减轻作业人员的身体疲劳。

工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性。

搬运和加速的动作是为了达到什么结果，都应真正清晰明了，没有意义或不合理的动作，只会导致工时徒劳无功地增加。

根据动作的经济原则，运用动作分析的方法，把完成某一工序的动作分解为最小的分析单位，对作业进行定性的分析，找出最合理的动作，避免出现无效能动作的浪费现象，缩短作业时间。

等待

等待是生产现场最容易出现的浪费问题。

往往很多场合下都会出现等待的情况：后一道工序必须等待上一道工序完成加工工序、等待其它的技术人员到来、其它的机器设备的启动，以及另外的产品进行匹配等各种严重浪费工时的无效能等待。

等待的累计时间越长，产品的生产周期自然也相应的就越长。

应该统筹规划，合理组合各个不同的工序，将等待的时间减少到最低限度。

管理上的浪费

管理的目的是使工序流程处于效能最佳的受控状态，防止、处理和解决出现的问题。

增加管理人员就是希望能有效地提高生产线的效率，增加产能，提高产品的质量水平。

管理的根本目的是为了提高产品的市场竞争力，大大提高企业的经济效益。

很多企业在管理上存在着误区：为了管理而管理。

事实上，管理是要增加收益，如果为了管理而管理，必然会增加很多人为的障碍，适得其反地导致效益降低。

生产过程中的问题及解决方案3

1存在的问题

生产管理制度，生产管理流程，团队建设工作，生产工具（量具）管理，生产设备管理全部空白，生产安全管理都停留在口头上。

产品交期无法保证，生产管理存在问题。

产前组织不到位，生产组织时没有按照BOM组织，生产过程中缺东少西，无法保证正常生产，没有生产计划，生产任务单、生产转序单都没有落实，生产的无序无法保证正常生产，生产管理缺乏魄力，工人干活散漫。

生产现场杂乱无章，生产基础管理的5S管理，定置管理，看板管理、可追溯性管理不仅没有落实，而且规划都没有，客户来时为了应对客户进行简单整理。

家庭作坊管理模式，生产成本意识淡漠，生产成本浪费严重。

2应对的方法和措施

尽快完善生产管理制度和生产管理流程，整体规划全厂5S管理、定置管理、看板管理，可追溯性管理，制定推进计划。

尽快完善工具管理、设备管理、安全管理相关制度和流程。

制定5S检查表，定期检查。

交期是企业的生命线，因此保交期是今后工作的重点因此必须做好以下工作在三个月内根据销售部下达产品需求计划，做好产前准备工作和生产组织工作。

组织制定月生产计划及周排程计划，并加强计划的跟踪、督促、协调，确保车间生产计划明确，衔接有序，高效运作。

根据生产计划的安排，通过结构调整、细化计划、过程控制、产前准备、员工激励、设备点检等有效办法，尤其是推行计件工作制有助于提高生产效率、提升产能，确保人均产值持续提升

在半年内根据公司技术文件、工艺纪律管理要求，督促车间严格执行工艺纪律、工艺文件，利用二个月时间制定机加工件的工时定额、焊接件的工时定额、装配的工时定额、出厂打压的工时定额、喷漆的工时定额，产品加工中遇异常问题提请技术部或质检部指导，落实生产任务单和零部件转序单，确保产品质量和生产效率有效提高。

根据产品生产特点，科学规划生产现场，完善现场管理看板和定置管理，加强现场6S管理，通过6S优化现场布局、美化现场环境、提高工人职业素质，配合质检部完善可追溯性管理。

在一年内根据生产部团队优化方案，通过人力资源部的支持，优胜劣汰，补充优秀、有技能、有忠诚度的员工进入生产团队，淘汰技能和忠诚度较差的员工，利用一年时间培养出干部骨架核心和工人骨架核心，同时通过晨会、周会、业余活动等提高生产团队的凝聚力与向心力，建立一支快速反应的生产团队。

生产过程中的问题及解决方案4

生产制造企业在质量管理方面问题：

1、生产过程质量结果跟踪困难

检测人员无法快速识别、定位结果对应的生产环节，导致无法精准控制生产异常点造成的质量损失。

2、检测效率、排队无法有效管理

紧急的待检产品无法快速出具结果，造成生产停产、等待的效率损失。

3、检测结果的准确性无法得到保证

人为判定干预较多，检测人员能力无法有效评估，造成反复检测的成本浪费。