（2）安全教育培训计划的落实，教育培训方式及效果评估；

（3）从业人员安全教育培训考核上岗，特种作业人员持证上岗；

（4）人员、工艺技术、设备设施等发生改变时，及时对操作人员进行再培训；

（5）采用新工艺、新技术、新材料或使用新设备前，对从业人员进行专门的安全生产教育和培训；

（6）对承包商等相关方人员的入厂安全教育培训。

6.4.4安全生产信息管理

6.4.4.1安全生产信息管理制度的建立情况。

6.4.4.2按照《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034）的要求收集安全生产信息情况，包括化学品危险性信息、工艺技术信息、设备设施信息、行业经验和事故教训、有关法律法规标准以及政府规性文件要求等其他相关信息。

6.4.4.3在生产运行、安全风险分析、事故调查和编制生产管理制度、操作规程、员工安全教育培训手册、应急预案等工作中运用安全生产信息的情况。

6.4.4.4危险化学品安全技术说明书和安全标签的编制及获取情况。

6.4.4.5岗位人员对本岗位涉及的安全生产信息的了解掌握情况。

6.4.4.6法律法规标准及最新安全生产信息的获取、识别及应用情况。

6.4.5安全风险管理

6.4.5.1安全风险管理制度的建立情况。

6.4.5.2全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业活动、作业环境、人员行为、管理体系等方面存在的安全风险情况，主要包括：

（1）对涉及“两重点一重大”生产、储存装置定期运用HAZOP方法开展安全风险辨识；

（2）对设备设施、作业活动、作业环境进行安全风险辨识；

（3）管理、人员构成、生产装置等发生重大变化或发生安全事故时，及时进行安全风险辨识；

（4）对控制安全风险的工程、技术、管理措施及其失效可能引起的后果进行风险辨识；

（5）对厂区人员密集场所进行安全风险排查；

（6）对存在安全风险外溢的可能性进行分析及预警。

6.4.5.3安全风险分级管控情况，主要包括：

（1）企业可接受安全风险标准的制定；

（2）对辨识出的安全风险进行分级和制定管控措施的落实；

（3）对辨识分析发现的不可接受安全风险，制定管控方案，制定并落实消除、减小或控制安全风险的措施，明确风险防控责任岗位和人员，将风险控制在可接受围。

6.4.5.4对安全风险管控措施的有效性实施监控及失效后及时处置情况。

6.4.5.5全员参与安全风险辨识与培训情况。

6.4.6设计管理

6.4.6.1建设项目选址合理性情况；与周围敏感场所的外部安全防护距离满足性情况，包括在工厂选址、设备布局时，开展定量安全风险评估情况。

6.4.6.2开展正规设计或安全设计诊断情况；涉及“两重点一重大”的建设项目设计单位资质符合性情况。

6.4.6.3落实国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺设备要求情况。

6.4.6.4总图布局、竖向设计、重要设施的平面布置、朝向、安全距离等合规性情况。

6.4.6.5涉及“两重点一重大”装置自动化控制系统的配置情况。

6.4.6.6项目安全设施“三同时”符合性情况。

6.4.6.7涉及精细化工的建设项目，在编制可行性研究报告或项目建议书前，按规定开展反应安全风险评估情况；国首次采用的化工工艺，省级有关部门组织专家组进行安全论证情况。

6.4.6.8重大设计变更的管理情况。

6.4.7试生产管理

6.4.7.1试生产组织的建立情况；建设项目各相关方的安全管理围与职责界定情况。

6.4.7.2试生产前期工作的准备情况，主要包括：

（1）总体试生产方案、操作规程、应急预案等相关资料的编制、审查、批准、发布实施；