第二个原则在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金……。

通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且可以大幅度削减品质检验员。

四、建立灵活的生产组织体系

以生产组织架构和运作为主体，而展开的一系列综合应用活动的形式和要素，它的最终目的是在保证质量良好地完成生产任务的前提下使全体人员得到以发展。

1.生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人，并建立既有分工又有合作的关系。

2.按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，材料的投入，不良品的标识，工具·夹具·仪器设备的放置。

3.确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，生产线不会堆料，流空间，不会有的人忙死，有的人空闲，不会导致漏作业。

4.人员工位顶替，合理分配个人特长，快手、慢手心中有数。

5.注重管理新员工，指定负责指导的专门人员，并明确责任，定时检查、确认。

6.确定有效生产能力与资格管理，分实习期·独立期·自主期·熟练期·级别期·发展期。

7.权利线要明确：员工（完成任务，报告问题）－组长（执行任务，处理问题，报告结果）－班长（执行计划，报告生产，处理问题）－主任（监察执行，总结计划，上报成果）

8.造就多面手，区别员工强项，注意栽培和使用、充员，在平时工作中有意识地培养。

五、达成计划并增产

管理人员更应注意：生产前的准备工作要充分（人员，机器，设备，材料，工艺，现场）。

控制拉速得当，保持人员作业时有适度的紧迫感，不要松懈。

及时确认产量，并填写看板。

控制不良品，及时纠正，纠正无效停止工作，另找适宜人或寻找正确途径操作。

来料不良品，产生的不良品及时确认退料、补料、换料。

影响生产效率的原因是多方面的，但作为管理，一定要记住，生产管理要追求简单化，简单就是效率；生产管理，最有效的方法往往是最简单和最直接的，而不是都去赶时髦做所谓的六西格玛和丰田式生产。

必须严格根据工艺标准来操作，为了使操作者能够更加了解生产过程，提高工作效率，应该把上下两道工序分别了解并仔细分析，坚持不断改良工艺的原则，以可行的途径，求得一种最合理的作业方式。

【在作业时，应该考虑以下几个问题】

1.做某个动作是否有必要？有没有更好的方法？

2.为什么要在此处做？有无更合适的地方？

3.为什么此时做，有没有更合适的时间？

【提升车间生产效率，还有以下几种方法】

1.改良我们的作业习惯：保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业。

在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。

操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率。

工作区域内,一定要保持清洁,符合5S规范要求。

2.合理分配工作场所，注意原材料摆放位置：手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）。

必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况。

工具和材料应置于固定位置，方便一次拿的到。

也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放

3.工具和设备：工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。

设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利，更合理，方便作业。

4.材料搬运：为方便取拿，事先要有良好的设计。

可以考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送使用地点。

预置和分类标明下一工序所需的材料和零件。

5.节省时间：工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题，同时还可避免造成安全事故。

6.对工作时的动作进行分析，哪些动作是必须的，哪些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间。