5.6、现场环境改善

5.6.1、做好车间的“7S”管理工作，工作环境会影响员工心情，而心情会影响生产效率。

5.6.2、加强员工的工作纪律性，上班时间不允许做与工作无关的事情（除必要的喝水、上洗手间等公司规定的），不允许交头接耳、随意走动、东张西望、打手机等，以保证工作时的效率与品质。

5.7、异常之处理

5.7.1、车间产生异常时，班组长应及时通知生产主管，并由生产主管通知技术人员10分钟内到现场处理。

如果在30分钟内无法解决的应立即转下单继续生产。

5.7.2、工程人员在解决好问题后，应书面通知车间生产主管，主管再接到通知后，视生产情况再组织生产。

同时工程人员将此问题制定相应的预防措施防止今后再发生，如有零件、工艺等变动的要刷新相应的技术资料。

生产车间怎样提高生产效率5

一：主要问题点

1、组装拉整体产能低，整体作业员作业速度慢，直通率低,很多产品在80％以下。

2、现阶段瓶颈工序是组装拉，产能最低。

3、清尾速度慢.

4、拉长管理水平和员工作业水平急需提高。

如作业速度慢等.

5、品质部的统计数据没有起到很好的作用，生产部没有对前三项不良提出改善对策进行改善.

6、员工流失率高,新员工多。

7、来料不良多，基本上每天都有物料挑选使用，浪费工时，影响产能。

8、物料管控能力差.生产时数量及物料不能有很好的管控，不知道准确的生产数量,给订单交货带来很大困难。

9、生产线换线速度慢.现在在半小时以上.

10、组装拉问题多。

1）因作业不良、来料不良、设计不良等原因造成直通率低,很多产品在80%以下。

2)组装拉拉长管理水平低，需要更换拉长。

3）LQC没有做QC报表。

4)部分工序无大功率电烙铁，降低了焊接质量及速度。

5)员工无自检、互检意识,流入到后工序、LQC工位不良品多。

二:具体改善措施

生产效率的提升主要从4M1E五个方面(即人、机、料、法、环)入手进行改善。

(一）人员方面提高员工的士气，降低员工的流失率

1：提高员工作业的熟练度

新员工刚来时，必须将其安排在次要或易操作的岗位上,如要安排在重要岗位上（如执锡、测试、打螺钉、检验、装PCBA入壳等）必须经过培训且合格后方可上岗。

这样才不会给新手造成工作上的压力，对品质和效率的影响也可降至最低。

完成时间:新员工到岗时

2：严格控制加班，保证员工有足够的休息时间

人的精力充沛与否与睡眠好坏有非常重要的关系(也会影响到一个人的情绪），一个人应保证其一天至少有7小时的休息时间，(建议在正常情况下宿舍准时12点熄灯且保安须检查每个宿舍是否有人影响他人休息）作业时只有具有充沛的精力和良好的心态才会创造更高的效率。

完成时间:建议人事部从即日起按照《宿舍管理制度》由保安每日对各宿舍进行检查，由人事经理组织人员对宿舍员工的作息情况每月进行2次左右的抽查。

在控制晚上及星期天加班时间，杜绝通宵加班在12月份前得到充分改善。

3、对员工进行适当的激励

激励包括物质方面和精神方面的，表现好的须及时进行奖励，表现不好的须进行口头或物质上的惩罚,不能让员工有一种做的好与不好一个样的想法，并每月一次心态方面的培训.

完成时间:每周进行质量标兵、重点控制工位的评选，每月进行优秀员工的评选，并给予相应的物质和精神上的奖励和处罚，每月由人事部对员工进行一次心态方面的培训。