设备的大修计划，由车间设备负责人亲自主持进行编制，并及时上报。其编制程序是：车间在确认设备运行状况不能满足生产需求的情况下，编制大修计划，报公司领导审批。

设备的大修理，一般间隔期为2-10年（或更长），并包括中修内容，主要任务是把设备全部拆卸分解，更换或修复主要大型零件及所有不符合要求的零部件，恢复原有精度、原有工作能力和技术状况。

3.2.3为了保质保量的按时完成大修任务，必须认真做好大修前的准备工作和组织工作。

①本车间的大修任务，原则上由本车间维修力量完成，必要时可组织全厂维修力量支援。

②、各个检修项目都应该由专人负责，做到任务、内容、要求明确。所需人力，材料，设备，工具等的落实。尤其是备件准备数量足，质量好，并由车间负责人检查认可。

3.2.4设备大修范围：

①停产设备在停产时已接近大修周期需大修者。

②已达大修周期者。

③没有条件按时停机检修的单机和辅助设备等，必须在主机大修的同时进行修理者。

3.2.5凡属下列情况之一者，不能列为大修工程：

①、新建、扩建、增建及技措，安措等工程。

②、设备遭受非正常损失需进行修复者，如水、雷、风、电等自然灾害及火灾事故等。

③、设备损失严重，残余价值很少，已接近报废程度，处于难以用大修理恢复者。

④、凡中修能消除缺陷者。

3.2.6为了挖掘设备潜力，提高设备性能及改善操作条件，大修理中，可以对设备进行适当的技术改造。

3.2.7年度大检修计划应按公司要求，及时、完整、准确上报。内容应包括工程项目、内容、工作量、材料、备件、工具、劳动组织、检修方案、计划、检修时间、安全措施、主要技术质量、方法等。凡经公司批准的主要设备大修理工程计划，如因故需变更者，应事先提出理由，经公司分管领导同意后方可变更。

3.2.8根据设备大修计划的需要，必须有计划地积累各类技术资料，并建立完整的设备档案，对历次检修的主要技术数据调整变动，主要设备的变更、使用、磨损与损失、设备与备件的使用寿命，检修周期大修后的检查，试运与验收、图纸更改以及存在的问题和缺陷等情况均应认真做好分析记录并存档。

3.2.10车间及设备负责人应做好大修前的技术准备。

4、设备事故管理

设备事故会使企业遭受不同程度的经济损失，甚至造成人身伤亡。因此，在组织日常生产中，必须加强对职工的技术教育和操作训练。严守规章制度，贯彻预防为主的方针，提高设备的保养维修水平。不断总结经验，采取有效措施，防止事故发生，保证设备的安全运行。

4.1事故定义

①无论何种原因造成设备的损坏，以致不能运行者，均称设备事故。

②生产操作事故，生产消耗件损坏不列为设备事故。

4.2.1设备事故的分类：重大事故、一般事故、小事故

1）凡属下列情况之一者，称为重大设备事故：

①、设备发生事故，影响联动机组停产24小时以上者。

②、设备发生事故，造成严重损坏，修复费用在2万元以上者。

③、动力设备发生事故，使动力供应中断，造成主要生产停顿或生产设备损坏严重者。

④、设备发生事故后，直接引起火灾、爆炸或人身中毒、死亡者。

⑤、虽未达到上述条件，但性质恶劣，情节严重的设备事故。

4.2.2凡属下列情况之一者，称为一般设备事故：

①、设备发生事故，使联动机组停产8小时以上者。

②、设备发生事故，修复费用在2千元以上2万元以下者。

③、设备发生事故，动力供应中断影响生产者。

4.2.3凡属下列情况之一者，称为小的设备事故。

①、单机停产8小时（不影响生产线）。

②、修理费用2千元以下。

4.3设备事故原因可分以下八种：

①违章作业：乱开设备，违反操作规程或对设备使用不当所造成的事故。

②工作失职：擅离工作岗位，缺乏检查等所引起的设备事故。