化工生产中的副反应生产，处于临界状态或爆炸极限四周的生产都易引发火灾事故。

3、设备破损引起爆炸泄漏

生产原料的腐蚀、生产压力的波动、生产流程中的机械振动引起的设备疲惫性损坏以及高温深冷等压力容器的破损；设备制定的不合理、加工工艺的缺陷等，经过生产运行的疲惫性催化，致使设备破损都易引起爆炸泄漏。

4、设备老化引发事故

任何化工设备、装置在生产运行中受生产条件影响及本身材质、性能限制都有一定的使用寿命，如高负荷的塔槽、压力容器、反应釜、常常开启的阀门等，运行一按时间后，就会进入多发事故期。

特别是化工企业生产经营不景气，维护管理不到位，常常带病作业，一旦设备进入故障的多发期，事故将很难控制。

5、操作失误引发事故

石油化工企业工艺流程复杂，工艺参数多，自动化控制程度高，操作要求高，误操作也是引起火灾的一个原因。

误操作有管理上的问题也有操作人员业务素养上的问题等。

6、违章动火酿成事故

设备检修往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行焊接与切割作业、使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业。

违章动火主要体现在：违章指挥，动火审批不严；贸然动火酿成火灾；现场监护不利；现场措施不利。

7、习惯性违章引发事故

职工对操作系统的操作要求、物理化学特性，工艺流程研究不透彻；随意删改安全操作规程；缺乏针对性的岗位培训；监管机制不利等都会引发事故。

8、电气设备选型不当引发事故

化工生产设备及电器线路如果未选用防爆型或未通过防爆处理，泄漏的可燃液体或气体遇机械摩擦或电气火花极易发生火灾爆炸事故。

9、静电积聚引发事故

化学溶剂在管道和设备中流动会因磨擦而产生静电，如果静电不能及时导除造成电荷积存，导致火花放电引起火灾爆炸事故。

四、火灾预防措施

1、科学规划，合理布局

对小型化工企业的选址要合计四周环境条件、散发可燃气体、蒸气和可燃粉尘厂房的设置位置、风向、安全距离、水源状况等因素尽可能设置在城市的郊区或城市的边缘，从而减轻事故发生后的危害。

2、严把建厂审核和设备选型关

小型化工企业的生产厂房应按国家有关规范要求和生产工艺进行制定，充分合计防火分隔、通风、防泄漏、防爆泄压、消防设施等因素。

同时设备的制定、选型、选材、布置及安装均应符合国家规范和标准，依据不同工艺流程的特点，选用相应的防爆、耐高温或低温、耐腐蚀、满足压力要求的材质，采纳先进技术进行制造和安装，从而消除先天性火灾隐患。

3、落实防静电处理措施

化工生产的设备均应做好静电接地。

接地点应牢固，丝扣连接的部位当电阻值过大时应充分利用跨接，使整个生产过程中的设备和管线的接地电阻值不大于规范要求。

4、强化生产设备的管理

生产设备的管理包括设备施工安装、运行维护、停车检修及系统的安全评价等几个方面。

一般讲，经过一段时间的运行，受高温、高压、腐蚀影响，设备材料就会性能下降、焊接老化等，可能引发压力容器及管道爆炸引发事故。

此外还要做好生产装置系统的安全评价，提前预见设备事故多发期的到来时间，及时弥补系统缺陷。

5、严格动火审批，加防范措施

在易燃易爆的化工装置区域进行焊接与切割作业，往往要使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面，所以必须严格动火程序。

动火程序主要包括：拆卸拿离、隔离遮盖、清理现场、清洗置换、检查审批、安全测爆、规范作业、熄火清场八个方面。

6、强化教育培训，做好事故预案

小型化工企业从业人员要保证相对稳定，企业要严格职工的操作纪律，制定并严格执行工艺操作规程，要进行全员消防安全知识培训、特别岗位安全操作规程培训并持证上岗、处置事故培训等，要制定事故处置应急预案并进行演练，不断提升职工业务素养水平和生产操作技能，提升职工事故状态下的应变能力。

7、强化技术防范，保证万无一失

常见并广泛使用于小型化工企业的防火安全装置有：阻火设备，如安全液封、水封井、阻火器、单向阀、阻火阀等，其作用是防止火焰闯入设备、管道或阻止火焰在其间扩大；防爆泄压设备，如安全阀、爆破片(防爆片)、放空管等，安装于压力容器、管道等生产设备上，起降压防爆作用；火星熄灭器，安装于产生火星的设备和装置，防止火星飞出引燃可燃物；自动探测器，用于检测可燃气体浓度、温度、烟雾等，当超过一定值〔浓度〕时自动报警，起动联锁装置自动停车并启动自动灭火设施，及时运作，快速灭火。

8、严格消防行政执法，切实整改火灾隐患

消防部门要针对小型化工企业强化建筑工程的消防制定审核、验收工作，从源头上消除隐患。