1、生产现场整理整顿：

在1月份开始的工作中，我们通过开会和6S管理方面的知识培训，让大家对生产现场的管理有了正确的认识，并积极配合，使生产现场比以前更加清爽、整齐，各种产品和用具摆放规范有序。

2、开展质量管理培训：

我们在销售部门反馈到生产部门的客户投诉信息后，积极主动地找出原因并寻找改进方法。我们召集了生产全体员工进行PDCA质量管理培训，让大家都有质量管理意识和责任感。通过多次的培训，员工们的质量细节控制和工作水平有了明显的提高。

3、成立专项工作日：

为了确保公司产品质量满足客户要求，我们成立了质量管理日（每周二为公司的质量分析日）。针对质量分析会上大家提出的问题，我作为生产经理负责在一周内解决或上报给技术部门负责人处理，并在下次质量会议上向大家说明问题的解决办法和处理结果。通过这种方式，我们不断改进公司的产品质量，提高客户的满意度。

4、开展质量活动月：

通过质量管理月活动的开展，我们充分体现了全面质量管理的重要性，全方位培养员工们对生产过程中细节的控制，提升员工们的质量意识和客户意识，从而向着实现一起飞跃、鼎造精品的企业目标靠近!

通过9月份对“一楼质量提升活动月”的开展，我们充分体现了全面质量管理的重要性，全方位培养员工们对生产过程中各个细节的控制，提升员工们的质量意识和客户意识，从根本上改进了一楼配件库存产品的质量!

5、过程方法和细节管理：

我们意识到生产系统最大的漏洞在于工艺、流程和细节方面做得不够。因此，从8月份开始，我们引入了工艺流程卡、统计工作法和员工生产日记法。这样，员工们的工作和质量都能清楚地体现在表格上，质量合格率也能在表格上看到。经过几个月的坚持，员工们自检产品的习惯逐渐养成，加工配件的质量明显提升。

6、成立质量管理领导小组：

通过对生产车间的综合管理改进，我们成立了质量管理小组，并任命车间代表担任管理小组的组长。采取多人参与的模式，我们对生产过程、设备保养、产品光洁度以及产品的毛刺和铁屑处理等细节进行了有效的控制。在遇到质量问题时，我们采取了三不放过的原则：质量问题原因不查明不放过、没有紧急处理措施不放过、没有提出长远对策不放过!并且在生产早会上对发现的问题进行了有效的分析，以确保不重复犯同样的错误。经过几个月的坚持，产品的合格率明显提升。