其次，针对某些特殊订单，特别制定品质工程图，对订单所有工序进行质量控制，严格把关，保证质量，令客户满意。

3、存在的不足

我们现在的工作都强调了“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照PDCA循环来实施，针对以上问题我们要做到以下几点：

订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件，为后续生产和检验做参考；

随时关注客户变化，及时将变化通知到相关部门；

检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产实施改善；

所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落实到操作中去，质检员随时关于改善效果，保证措施的执行性和有效性；

严格做到计划–实施–确认–维持与改善的程序。

9供应商（包括外协）质量管理

目前，品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。为了保证外协产品的高质量纳入，计划实施：

1.签定质量保证协议

2.必要时提供产品质量计划，跟进生产

3.与供应商携手加强来料箱卡，数量，包装外观等确认

4.生产线上质量检验，异常及时反馈品质部

5.作成供应商质量月报表，定期召开供应商质量会议

6.跟进供应商质量改善行动

7.供应商审核与评价

10品质控制

1、原辅材料控制

我公司目前的供应商大部分是在开厂之初选的供应商，没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力，造成现在产品不良率高，导致客户投诉较多，对我公司的品质造成了极大的影响，引起客户投诉和质量目标的考核。鉴于此，我们有必要加强源头控制，增加专业的SQM人员，对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。

2、生产线品质控制

目前由于我公司的人员很不稳定，制造对品质的意识还不强，检查员的基本技能还有待提高，检测样品和检验规范还有待完善，开发设计时未充考虑到对品质的影响。

鉴于这样的情况，为了保证后续订单数量规模的扩大，做好供应商（生产巡检+成品抽检+出货确认）相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高供应商对本公司品质标准的意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证出货产品的不良率的降低，产品质量“做”的好。为了做到这一点，有必要实行：

数据记录；

将不良品批次数量记录汇报经理处，通知采购，协助采购采购货源；

将客户投诉的各种不良图片展示出来（周小月大汇总）；

将订单要求及相应标准作成直观文件，便于采购查看；

品质意识教育培训；

对特殊订单召开紧急会议，进行采购产品品质控制通报；

定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达供应商，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果；

作好品质培训，供应商设备的操作的审查；

出货品质控制；

严格进行出货品质检验，保证交付出货的产品的包装，数量，型号，标识等无错，漏，混等情况的发生，此处为产品质量最终把关，重点是对包装的检验，客户投诉也较多是因为包装错，数量少等情况。

11成本控制

1、合理的预防成本

尽量给产品设计与验证提供充足的时间和成本，在样品制作阶段的测试总比给客户投诉后处理起来要经济的多。

2、降低检验成本

包括仪器设备的维护与校正，人员的工时与培训等等，检验方式的合理运用。

3、减少不良成本

包括报废，返修，材料，工时，设备的折旧，调查，处理，检验等内部损失以及退货，投诉处理，返修，索赔，运输，公司形象等外部损失成本。